密封是保證液壓系統(tǒng)正常工作最基本也是最重要的裝置。在液壓、氣動系統(tǒng)中大部分泄漏是由于密封失效造成的。

一、密封失效原因

1、密封設(shè)計導致失效

①不適用的材料選擇。（水解、耐化學性、耐溫性、表面速度等）

 

②不合理的結(jié)構(gòu)設(shè)計。（壓力、低溫、過載等，例如：串漏）

 

③不適用的間隙推薦和公差等級。

 

④不合理的產(chǎn)品選型。（單作用、雙作用、保壓要求等）

 

2、密封應(yīng)用導致失效

①過高的系統(tǒng)壓力。

 

②應(yīng)用溫度太高或太低。（耐溫失效、老化）

 

③表面粗糙度、油液污染物。

 

④瞬時過載。

 

⑤安裝失誤造成損壞。

 

二、液壓缸密封失效及防止措施

現(xiàn)象一：機械損傷

 

原因：

1、在配合面上有疤痕。

 

2、含有金屬類雜物或其它雜質(zhì)。

 

3、裝配時配合面倒角處有毛刺。

 

防止措施：

1、裝配前徹底檢查，清洗干凈零件，不允許有任何雜質(zhì)進入。

 

2、改善系統(tǒng)過濾裝置，按時更換系統(tǒng)介質(zhì)。

 

3、加大配合面的倒角，并使之盡量光滑，去掉毛刺和飛邊。

 

現(xiàn)象二：擠出

 

原因：

1、配合間隙設(shè)計過大。

 

2、系統(tǒng)壓力過高。

 

3、支撐環(huán)剛度不夠產(chǎn)生間隙。

 

防止措施：

1、減少配合間隙。

 

2、加支撐環(huán)。

 

3、壓力過高，可增加一道緩沖密封。

 

4、重新選擇密封材料。

 

5、更改支撐環(huán)材料或尺寸。

 

現(xiàn)象三：唇口破損

 

原因：背壓損傷。

 

防止措施：

在活塞頭靠經(jīng)唇口側(cè)加開泄壓孔或者改用組合類雙作用密封。

 

現(xiàn)象四：焦燒

 

原因：

系統(tǒng)內(nèi)有殘留空氣在運行時，空氣在密封處聚集壓縮升溫產(chǎn)生密封焦燒碳化。

 

防止措施：

1、在油缸起動之前，盡量排盡油缸內(nèi)空氣。

 

2、油缸起動時，不要立即開到高速。

 

3、當用U形圈時在其谷部加入潤滑脂，以防空氣積累。

 

現(xiàn)象五：硬化、龜裂

 

原因：

1、溫度太高。

 

2、介質(zhì)與橡膠材料不相適應(yīng)。

 

3、介質(zhì)變質(zhì)。

 

4、密封受潮或者在空氣中暴露時間過長超過庫存期限導致材料老化。

 

防止措施：

1、降低溫度，或者更換耐高溫密封件材料。

 

2、更改介質(zhì)或更改耐介質(zhì)的密封件材料。

 

3、換新介質(zhì)。

 

4、不要將密封件長時間暴露在大氣中，嚴格按照密封庫存要求對密封進行保存。

 

現(xiàn)象六：串漏

 

原因：

1、壓力迅速上升或者缸壁膨脹，油液進入間隙，壓力形成對密封的下行作用，串漏形成。

 

2、密封環(huán)未設(shè)計泄壓槽。

 

防止措施：

密封環(huán)設(shè)計留有泄壓槽，油液通過泄壓槽，填充溝槽從而壓縮O形圈，產(chǎn)生密封。

 

現(xiàn)象七：扭轉(zhuǎn)

 

原因：

1、運動速度太快。

 

2、有偏心運動。

 

3、滑動面粗糙度不均勻。

4、安裝時扭轉(zhuǎn)。

 

防止措施：

1、改用唇形密封。

 

2、消除偏心運動。

 

3、修改滑動面粗糙度。

 

4、注意安裝。

 

現(xiàn)象八：過渡壓縮

 

原因：

溝槽設(shè)計不合理導致壓縮率太大：沒有考慮到材料由于熱量及化學介質(zhì)引起的變形，或由于壓力過大引起。

 

防止措施：

溝槽的設(shè)計應(yīng)考慮到材料由于溫度及化學介質(zhì)引起的變形。

 

現(xiàn)象九：系統(tǒng)內(nèi)殘留空氣導致氣蝕

 

原因：

系統(tǒng)內(nèi)存在空氣在高頻高壓運行時氣體滲入造成氣蝕損傷。

 

防止措施：

排盡系統(tǒng)空氣或使用格萊圈等強度高的組合密封。

 

現(xiàn)象十：配合面材質(zhì)和粗糙度的影響

 

原因：

活塞桿表面脫鉻，表面粗糙度變差，導致密封件損壞失效。

 

防止措施：

1、保證度鉻質(zhì)量。

 

2、密封面的表面粗糙度對密封性能影響很大，其表面粗糙度Ra應(yīng)不大于0.32μm，但表面粗糙度Ra也不能小于0.08μm推薦配合面表面粗糙度值 Ra0.08-Ra0.32μm之間。

 

現(xiàn)象十一：導向帶龜裂、咬邊

 

原因：

油缸的側(cè)載力達到的導向帶的耐壓極限，長期在高壓力下工作會使導向帶快速出現(xiàn)老化及失效。

 

防止措施：

使用承壓能力更高的導向帶或多使用幾道導向帶。

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